Résine époxy qui reste molle, fait des bulles ou se décolle : causes et solutions

Votre sol en résine colle encore sous la semelle, il est piqué de petits cratères, ou il se soulève par plaques. Vous n’êtes pas le seul : sur un forum de construction, un particulier racontait 50 m² d’époxy encore mous après plusieurs jours.

Ces défauts ont des causes connues. Les fiches des fabricants les décrivent, avec les consignes qui les évitent. Ces causes tiennent en cinq mots : dosage, mélange, température, humidité, préparation.

Le schéma montre où chacune agit, du béton à la surface.

Une résine époxy ne sèche pas : elle polymérise. Ses deux composants, la base et le durcisseur, réagissent ensemble pour durcir.

Le dosage. Chaque kit est prédosé : le fabricant fixe le rapport entre la base et le durcisseur. Pour le Peran SL20, c’est 4,26 pour 1 en poids. Le NF DTU 54.1 vise d’ailleurs des résines livrées en kits prédosés, mélangés sur place. La fiche du Peran SL20 recommande de ne pas diviser les kits, « afin de ne pas compromettre le résultat final ».

Le mélange. La même fiche le dit sans détour : des composants mal dosés ou mal mélangés laissent « des zones molles qui ne sont pas parfaitement polymérisées ». Des taches molles au milieu d’un sol dur désignent donc d’abord le mélange ou le dosage.

Les deux fabricants donnent la même méthode : malaxer, transvaser dans un second récipient, puis malaxer encore environ une minute. La notice du Sikafloor Garage demande au moins 2 minutes de malaxage avant de transvaser.

La température. Le froid ralentit la polymérisation. Selon sa fiche, le Peran SL20 atteint sa polymérisation chimique en 7 jours à +20 °C, et en 12 jours à +10 °C. Sous +10 °C au support, la fiche interdit la pose. Elle demande aussi plus de +5 °C pendant les 24 h qui suivent.

Si tout votre sol colle et que le local était froid, regardez d’abord la température. Pour réchauffer votre local, la notice Sika écarte les chauffages à combustible : gaz, fioul, pétrole ou charbon. Ils dégagent de la vapeur d’eau et du CO2, qui nuisent à la polymérisation et à l’adhérence. Elle ne retient que l’air pulsé électrique.

Et si la résine ne durcit toujours pas ? Aucune fiche ne prévoit de rattrapage d’un mauvais dosage. Une couche molle n’est pas un support : les fiches demandent un support sec, sain et solide avant toute nouvelle couche. Elle se retire mécaniquement, par grenaillage, rabotage ou meulage, jusqu’au béton sain. Sur le forum, le particulier grattait à la spatule et frottait à l’acétone : sur 50 m², il trouvait cela très lent.

Les bulles d’une résine fraîche ont deux origines : l’air du mélange, et l’air du béton.

L’air du mélange. Un malaxage trop rapide fait entrer de l’air. La notice du Sikafloor Garage conseille environ 300 tours par minute, l’agitateur gardé au fond du seau. La fiche du Peran SL20 demande de mélanger « en prenant soin de ne pas incorporer d’air ».

L’air du béton. Le béton est poreux, et l’air de ses capillaires peut remonter dans la résine fraîche. C’est un rôle du primaire. Selon la fiche du Peran SL20, il ferme les capillaires du béton et évite que des bulles d’air ne remontent en surface. Sur un béton très poreux, une deuxième couche de primaire peut être nécessaire.

Le débullage. Après l’étalement, les fiches des résines coulées prévoient un passage de rouleau débulleur. Celle du Flowfresh MF le juge « indispensable » pour chasser l’air du mélange et obtenir une surface lisse.

Une fois la résine durcie, les piqûres restent : vous les montrez à la visite, et la reprise se décide sur place, avec sa cause. Une cloque qui gonfle des mois après la pose n’est pas une bulle de mélange : elle vient du support, comme on le voit plus bas.

Un voile blanc et mat en surface vient de l’humidité pendant le durcissement. La fiche du Peran SL20 l’écrit : trop d’humidité en phase de séchage peut laisser des taches blanches et mates. La notice Sika nomme ce défaut blanchiment. Elle ajoute que les températures basses et l’humidité élevée en augmentent le risque.

Le point de rosée est la température sous laquelle l’humidité de l’air se condense en eau sur une surface. Les deux fiches demandent un support à 3 °C au moins au-dessus de ce point.

Elles fixent aussi l’humidité de l’air pendant la pose : moins de 75 % pour le Peran SL20, 80 % au plus pour le Sikafloor Garage. Enfin, la notice Sika demande de protéger la résine fraîche de l’eau et de la condensation pendant au moins 24 heures.

Flowcrete, fabricant de résines de sol, l’écrivait en mars 2026 : défauts d’adhérence, cloques, fissures et décollements sont presque toujours liés à la préparation du support. Ce qui lâche, c’est ce qui est sous la résine.

La laitance. Le dessus d’une dalle porte une pellicule fragile, la laitance. Sans ponçage ni grenaillage, la résine accroche à cette pellicule, pas au béton : la laitance part, la résine suit. Les fiches demandent de l’éliminer mécaniquement, puis d’aspirer.

Les huiles et les graisses. Flowcrete cite les huiles, les graisses, les produits chimiques et la poussière parmi ce qui gêne l’adhérence. Dans votre garage, les anciennes taches d’huile se traitent donc avant la résine. La fiche du Flowfresh MF demande de les éliminer, par exemple par décapage thermique, sans solvant.

Un béton trop faible ou trop jeune. Les fiches fixent une résistance minimale du support : 25 MPa en compression et 1,5 MPa en traction directe, pour le Peran SL20 comme pour le Sikafloor Garage. Si votre dalle est neuve, la notice Sika demande qu’elle ait au moins 28 jours. Fissures et parties abîmées se réparent avant la résine.

L’eau qui remonte du sol. Flowcrete relie un fort passage de vapeur d’eau aux cloques, à la pression osmotique et aux décollements étendus. Chaque fabricant fixe, dans la fiche technique de son système, l’humidité maximale du support. Selon la méthode BS 8203, c’est 75 % d’humidité relative pour le Peran SL20 avec le primaire Protop 1000, et 85 % pour le Flowcoat SF41.

En cas de remontée d’humidité, ces deux fiches remplacent le primaire par une barrière, l’Hydraseal DPM. Le NF DTU 54.1, qui encadre les sols coulés en résine, exclut d’ailleurs les supports à risque de remontées d’humidité.

Les cloques tardives. La FeRFA, l’association britannique des sols en résine, décrit un cas rare : bien moins de 1 % des chantiers. Sur des revêtements minces, des cloques sévères apparaissent alors entre trois mois et deux ans après la pose, pleines d’un liquide sous forte pression. L’explication la plus probable, selon elle, est l’osmose.

Un sol raté ne se rattrape pas en ajoutant une couche. Une nouvelle résine ne se pose sur l’ancienne que si celle-ci adhère partout.

Tout commence par une visite technique. Vous nous montrez les défauts ; nous regardons le support sous les plaques, sondons la zone au marteau et cherchons la cause avant de chiffrer.

Deux cas se présentent. Si le défaut reste local, nous faisons une réparation localisée : découpe jusqu’au bord sain, préparation du support, primaire, puis le même système, raccordé à niveau. Si le défaut s’étend, nous proposons une réfection : l’ancienne résine part avant la nouvelle pose.

Dans les deux cas, la cause se traite d’abord : reposer la même résine sur le même support reproduit le défaut.

Pour un garage, une terrasse ou un atelier, voyez la page réparation de sol. Pour un sol industriel qui se décolle par plaques, la page résine qui se décolle détaille le diagnostic.

Pour aller plus loin, réparer un sol en résine traite aussi les fissures et l’usure. La préparation du sol béton détaille ce qui fait tenir une résine.

Si vous reposez vous-même, reprenez les consignes des fiches, une par une : - un kit entier, jamais divisé ; - un malaxage lent, l’agitateur au fond, pendant au moins 2 minutes, puis transvasé et repris une minute ; - la résine appliquée dans sa durée pratique d’utilisation : 30 min à +18 °C pour le Peran SL20, environ 60 min à +20 °C pour le Sikafloor Garage ; - un support entre +10 et +25 °C, à 3 °C au moins au-dessus du point de rosée ; - un air sous 75 à 80 % d’humidité relative, selon la fiche ; - plus de +5 °C pendant les 24 h qui suivent la pose ; - un béton poncé ou grenaillé, aspiré, sans huile ni laitance ; - un primaire, en deux couches sur un béton très poreux ; - un passage de rouleau débulleur.

La durée pratique d’utilisation raccourcit quand il fait plus chaud, ou quand on prépare plus de produit à la fois, précise la notice Sika.

Si vous préférez confier le chantier, le prix d’un sol de garage posé détaille ce que paie un devis. Pour choisir entre une peinture de sol et une résine coulée, lisez peinture de sol ou résine.