Sol résine entrepôt & logistique. Résistant aux chariots, marquage intégré.
Un entrepôt, ce sont des quais, des allées de picking, des couloirs de circulation, des zones de stockage sous rayonnages et des locaux techniques. Nous posons une résine époxy autolissante dans les zones sèches, une résine MMA (méthacrylate) sur les couloirs à rouvrir vite, un mortier polyuréthane-ciment sur les quais. Le chantier avance allée par allée, la nuit ou le week-end, autour de vos flux.
Prix indicatif
HT, hors préparation spécifique
Quels sont les avantages d'un entrepôt & plateforme logistique par FAR ?
Comment se déroule la pose ?
Diagnostic du support
Test de résistance du béton, humidité, planéité. Évaluation des charges et du trafic attendu.
Plan de marquage
Définition des zones de stockage, allées de circulation, zones piétons et marquage sécurité selon normes.
Pose par zones
Application par sections pour maintenir l'activité. Résine époxy + quartz anti-abrasion + marquage intégré.
Réception
Contrôle de planéité, test de résistance, vérification du marquage. Mise en service immédiate.
Les zones d’un entrepôt et ce qu’on y trouve
Le quai de réception et d’expédition est la zone la plus dure. Il prend les chocs de palettes, l’eau et les souillures entrantes, les températures qui varient portes ouvertes. Les allées de picking et les couloirs de circulation voient passer transpalettes, chariots élévateurs et opérateurs à pied, toute la journée. Le marquage de circulation y sépare les flux et doit rester lisible.
Sous les rayonnages, le sol porte les charges concentrées des pieds d’échelle et le roulage des engins en allée. Les locaux techniques, la maintenance et le local de charge des batteries forment le reste. Ces zones sont sèches, roulantes et poussiéreuses. Chaque zone cumule ses contraintes, trafic, humidité et propreté, et ce cumul choisit le système.
Ce qui se dégrade et pourquoi
Un béton nu finit par pousser de la poussière et par se faïencer sous les roues. La fissure vient ensuite : retrait du béton, joints de dalle mal repris, charges roulantes répétées. Les rives s’épaufrent sous les roues des chariots élévateurs, puis le trou s’élargit à chaque passage. En allée de picking, ces défauts secouent les engins et cassent la cadence.
Une résine mal préparée se décolle par plaques, souvent dans la ligne de roulement. Les causes sont toujours les mêmes : support mal poncé ou mal grenaillé, primaire absent, humidité du support jamais mesurée, ancienne résine abîmée laissée dessous. Sur le quai, l’eau entrante, les chocs de palettes et l’écart de température achèvent un sol qui n’était pas prévu pour cela.
Le système zone par zone
Sur le quai de réception et d’expédition, le mortier polyuréthane-ciment est le système recommandé : trafic lourd, humidité permanente, froid positif, hygiène. Il se pose en couche épaisse et sans joint, 4 à 6 mm en zone humide, et tient de −40 °C à +120 °C. La résine MMA (méthacrylate) devient l’alternative quand le quai doit rouvrir très vite : elle polymérise en 2 à 4 h.
Dans les couloirs de circulation, la MMA est le système recommandé, pour la même raison de créneau court. Le polyuréthane-ciment reprend l’avantage si les chariots élévateurs chargés y tournent en permanence. Dans le stockage sous rayonnages et les locaux techniques, la résine époxy autolissante donne une surface fermée, sans joint, facile à balayer. Elle demande un support à moins de 4 % d’humidité et ne va pas dehors, car elle jaunit sous UV.
Le chantier chez vous et ce que vous regardez ensuite
La visite technique relève l’état des joints de dalle, les fissures et leur nature, l’adhérence de l’ancienne résine et l’humidité au CM-mètre. Sur une ancienne résine abîmée, le décaissement va jusqu’à 2 cm avant le ragréage. Le devis sépare la préparation, le système, le marquage de circulation et les seuils de quai. La préparation reste le poste le plus variable, et le plus souvent sous-estimé.
Nous avançons allée par allée, la nuit, le week-end ou pendant un arrêt planifié. De votre côté, l’allée traitée doit être vidée et les palettes déplacées. L’époxy autolissante reprend le piéton sous 24 h et les véhicules sous 72 h. Le polyuréthane-ciment supporte le piéton sous 12 h et les chariots de manutention sous 48 à 72 h. Ensuite, vous jugez sur le roulage, la poussière et la lisibilité du marquage.
Zones, systèmes et problèmes de sol de ce secteur
Questions fréquentes
Quel sol résine pour un entrepôt logistique ?
Résine époxy avec quartz anti-abrasion, épaisseur 2-3 mm. Résistant aux chariots élévateurs et au trafic intensif. Devis gratuit selon la surface et les contraintes.
Peut-on intégrer le marquage au sol dans la résine ?
Oui, nous intégrons tout le marquage : allées de circulation, zones de stockage, emplacements de palettes, zones piétons et marquage sécurité. Couleurs normalisées.
Combien de temps pour traiter un entrepôt de 5000 m² ?
Environ 7-10 jours ouvrés pour 5000 m² en pose continue. Pose par zones possible pour maintenir l'activité.
Le sol résine supporte-t-il les rayonnages à palettes ?
Oui, nos revêtements supportent les charges concentrées des pieds de rayonnage (jusqu'à 8 tonnes/pied avec platines de répartition).
Le sol résine élimine-t-il la poussière du béton ?
Oui, la résine scelle la surface du béton et supprime totalement le phénomène de poussière (faïençage). Idéal pour les environnements propres.
Faut-il vider les rayonnages pour refaire le sol d’une allée ?
L’allée traitée doit être libérée et les palettes déplacées vers une autre travée. Les pieds de rayonnage restent en place : nous reprenons le sol autour, proprement. Une dépose complète des échelles ne s’envisage que si vous la prévoyez déjà, par exemple lors d’un réagencement.
Le quai peut-il rouvrir au camion le lendemain matin ?
Cela dépend du système. La résine MMA (méthacrylate) polymérise en 2 à 4 h, ce qui autorise un créneau de nuit. Le créneau que vous nous donnez décide donc du système.
La résine se décolle par plaques dans l’allée principale : faut-il tout refaire ?
Pas toujours. Nous sondons la surface pour mesurer l’étendue des zones creuses et cherchons la cause : préparation, primaire, humidité du support. Si le reste adhère, une reprise localisée suffit. Si les plaques se multiplient dans la ligne de roulement, la réfection évite des reprises à répétition.
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